Perawatan Prefentiv

perawatan ( maintenance ) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga dari sistem produksi sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan out put sesuai dengan yang dikehendaki Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi , dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka akan lebih intensif .

Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai , suatu aktivitas untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan .

Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem perawatan yaitu :

1. Menekan ( memperpendek ) periode kerusakan ( break down period ) sampai batas minimum dengan mempertimbangkan aspek ekonomis .
2. Menghindari kerusakan ( break down ) tidak terencana , kerusakan tiba – tiba . 

Dalam sistem perawatan terdapat dua kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan perawatan , yaitu :

1. Perawatan yang bersifat preventif

Perawatan ini dimaksudkan untuk menjaga keadaan peralatan sebelum peralatan itu menjadi rusak . pada dasarnya yang dilakukan adalah perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan - kerusakan yang tak terduga dan menentukan keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi . Dengan demikian semua fasilitas – fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat . Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal perawatan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat.

Perawatan preventif ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif didalam fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “ critical unit “ sedangkan ciri – ciri dari fasilitas produksi yang termasuk dalam critical unit ialah kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan :

• Membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja
• Mempengaruai kualitas produksi yang dihasilkan
• Menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi
• Harga dari fasilitas tersebut cukup besar dan mahal

Dalam prakteknya perawatan preventif yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat dibedakan lagi sebagai berikut :

• Perawatan rutin , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawataan yang dilakukan secara rutin ( setiap hari ) . Misalnya pembersihan peralatan pelumasan oli , pengecekan isi bahan bakar , dan lain sebagainya .
• Perawatan periodic , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu , misalnya setiap 100 jam kerja mesin , lalu meningkat setiap500 jam sekali , dan seterusnya . Misalnya pembongkaran silinder , penyetelan katup – katup , pemasukan dan pembuangan silindermesin dan sebagainya . 

Perawatan preventif akan menguntungkan atau tidak tergantung pada :

• Distribusi dari kerusakan
  Pada penjadwalan dan pelaksanaan perawatan preventif harus memperlihatkan jenis distribusi dari kerusakan yang ada , karena dengan mengetahui jenis distribusi kerusakan dapat disusun suatu rencana perawatan yang benar – benar tepat sesuai dengan latar belakang mesin tersebut .
• Hubungan antara waktu perawatan prerventif terhadap waktu , perbaikan , hendaknya diantara kedua waktu ini diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik maksimal . jika ternyata jumlah waktu untuk perawatan preventif lebih lama dari waktu menyelesaikan kerusakan tiba – tiba , maka tidak ada manfaatnya yang nyata untuk mengadakan perawatan preventif , lebih baik ditunggu saja sampai terjadi kerusakan . 

Walaupun masih ada suatu factor lainyang perlu diperhatikan yaitu apabila ternyata jumlah kerugian akibat rusaknya mesin cukup besar yang meliputi bianya – biaya :

1. Buruh menganggur
2. produksi terhenti
3. biaya penggantian spare part
4. Kekecewaan konsumen 

maka walaupun waktu untuk menyelesaikan perawatan preventif sama dengan waktu untuk menyelesaikan kerusakan , perawatan preventif masih dapat dipertimbangkan untuk dilaksanakan .

2 . Perawatan yang bersifat korektif

Perawatan ini dimaksudkan untuk memperbaiki perawatan yang rusak . Pada dasarnya aktivitas yang dilakukan adalah pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan . kegiatan ini sering disebut sebagai kegiatan perbaikan atau reparasi .

Perawatan korektif dapat juga didefinisikan sebagai perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukanya perawatan preventif maupun telah dilakukan perawatan preventif tapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas dan peralatan tersebut tetap rusak . jadi dalam hal ini , kegiatan perawatan sifatnya hanya menunggu sampai terjadi kerusakan , baru kemudian diperbaiki atau dibetulkan

Tujuan Perawatan 

Secara umum perawatan m,empunyai tujuan – tujuan yang menurut A. S Corder adalah untuk :

1. Memungkinkan tercapainya mutu produksi dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian , pelayanan dan pengoperasian peralatan secara tepat .
2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem .
3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan  
4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan service dan perbaikan
5. Memaksimalkan produksi dari sumber – sumber sistem yang ada .
6. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses operasi.
7. Menyiapkan personel , fasilitas dan metodenya .
8. Agar mampu mengerjakan tugas –tugas perawatan . 
   
   

Laporan analisis kerusakan mesin diesel

1. Sistem Injeksi Bahan Bakar Tidak Berfungsi dengan Baik

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Bahan bakar bocor dari pipa tekanan tinggi	– Keraskan Mur Pengikat pipa tekanan tinggi / ganti dengan pipa tekanan yang baru
b. Nozzle rusak	– Ganti dengan nozzle yang baru
c. Ada udara pada saluran bahan bakar	– Keluarkan udara dari saluran bahan bakar dengan cara memompakan priming pump
d. Saat penginjeksian bahan bakar terlambat	– Setel pada penginjeksian bahan bakar
e. Control rack tidak berfungsi	– Perbaiki mekanisme control rack
f. Automatic timer tidak tepat	– Setel automatic timer

2. Gangguan Pada Saluran Sistem Bahan Bakar

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Saringan pada pompa pemindah tersumbat	– Bongkar pompa pemindah dan bersihkan saringannya
b. Saringan bahan bakar tersumbat	– Ganti elemen saringan bahan bakar
c. Tangki bahan bakar kotor	– Bersihkan tangki bahan bakar
d. Kemampuan pompa  pemindah yang sangat rendah	– Perbaiki / ganti
e. Injeksi bahan bakar tidak tepat	– Setel saat penginjeksian dengan cara menggeserkan pompa injeksi
f. Jumlah bahan bakar yang diinjeksikan ke silinder tidak sama	– Kalibrasi pompa injeksi pada test bench
g. Governor kurang baik	– Setel pompa injeksi pada test bench
h. Ada angin pada saluran bahan bakar	– Bleeding
i. Bahan bakar bocor pada pipa tekanan tinggi	– Keraskan mur pengikat pipa tekanan tinggi / ganti pipa tekanan tinggi

3. Engine Knocking / Detonasi

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Atomisasi nozzle kurang baik / tekanan penginjeksian tidak tepat	– Overhaul nozzle, bersihkan komponen-komponen dan ganti jika rusak, kemudian stel tekanan nozzle sesuai spesifikasi
b. Bahan bakar tidak tepat (angka cetane rendah)	– Ganti dengan bahan bakar yang sesuai
c. Saat injeksi bahan bakar terlalu cepat	– Setel pemasangan pompa terhadap mesin
d. Jumlah bahan bakar yang diinjeksikan ke dalam silinder tidak rata	– Kalibrasi pompa injeksi pada test bench

4. Putaran Mesin Kasar, Khususnya Pada Putaran Idle

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Jam bahan bakar yang diinjeksikan ke dalam silinder tidak sama	– Kalibrasi pompa injeksi pada test bench
b. Control rack tidak berfungsi	– Bongkar control rack dan setel mekanismenya
c. Idling spring capsule setelannya kurang baik	– Setel
d. Diafragma governor tidak berfungsi	– Periksa dan ganti jika rusak
e. Atomisai Nozzle kurang baik / tidak tepat	– Stel nozzle dan ganti jika rusak

5. Mesin Susah dihidupkan

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Bahan bakar tidak sampai ke pompa injeksi / bocor	– Periksa saluran bahan bakar dan perbaiki jika bocor
b. Saluran bahan bakar tersumbat oleh udara	– Bleeding
c. Saringan bahan bakar dan saluran bahan bakar tersumbat	– Bersihkan / ganti saringan bahan bakar dan saluran bahan bakar
d. Kemampuan pompa pemindah menurun / tidak sesuai spesifikasi	– Perbaiki / ganti pompa pemindah
e. Pipa tekanan tinggi lepas, longgar / pecah	– Kerusakan mur / ganti
f. Control rack tidak mencapai posisi tempat bahan bakar yang diinjeksikan	– Perbaiki control rack dan perbaiki pula mekanismenya
g. Delivery valve rusak	– Ganti
h. Jumlah bahan bakar yang diinjeksikan terlalu sedikit, karena pompa pemindah rusak	– Perbaiki / Ganti pompa pemindah
i. Tekanan penginjeksian bahan bakar terlalu rendah	– Setel / kalibrasi nozzle sesuai spesifikasi
j. Saat penginjeksian bahan bakar terlalu rendah	– Setel saat penginjeksian
k. Governor / full load capsule setelannya kurang baik	– Setel pompa injeksi pada test bench

6. Mesin Asapnya Banyak, tetapi Mesin Tidak Mau Menyala

Kemungkinan Penyebab Kerusakan / Gangguan	Cara Mengatasi
a. Saat penginjeksian bahan bakar terlambat	– Setel saat penginjeksian
b. Timer lock nut longgar atau lepas	– Kerusakan mur pengunci timer
c. Atomisasi bahan bakar tidak baik	– Perbaiki dan setel nozzle / ganti
d. Kotoran (karbon) berkumpul pada nozzle needle	– Bersihkan nozzle / ganti jika rusak
e. Angka cetane terlalu rendah	– Ganti jenis bahan bakar
f. Bahan bakar tercampur air	– Ganti bahan bakar

7. Selama Mesin di Starter Mengeluarkan banyak Asap

Kemungkinan Penyebab kerusakan	Cara Mengatasi
a. Timer injektor timing terlalu cepat / lambat	– Bongkar automatic timer dan setel
b. Pemasangan pompa injeksi terhadap saat penginjeksian tidak tepat	– Periksa pemasangan pompa injeksi dan tempatkan saat penginjeksian (sesuai spesifikasi)
c. Atomisasi bahan bakar kurang baik	– Perbaiki dan ganti nozzle
d. Nozzle rusak	– Ganti Nozzle
e. Kotoran (karbon) berkumpul pada nozzle needle	– Bersihkan dan ganti jika rusak
f. Sekrup control pinion clamp lepas / longgar	– Setel posisi control pinion dan keraskan sekrupnya
g. Delivery value rusak	– Ganti
h. Delivery value spring putus	– Ganti pegas
i. Setelan full load capsule tidak baik	– Setel full load capsule
j. Pneumatic governor link / stopper aus	– Perbaiki / ganti mekanisme governor pneumatic

8. Selama Mesin Hidup Banyak Mengeluarkan Asap

Kemungkinan Penyebab kerusakan	Cara Mengatasi
a. Saat penginjeksian bahan bakar terlalu cepat	– Tepatkan saat penginjeksian sesuai spesifikasi
b. Bahan bakar bercampur air	– Ganti bahan bakar
c. Cincin torak dan dinding silinder bocor sehingga minyak pelumas naik ke ruang bahan bakar	– Ganti cincin torak dan perbaiki dinding silindernya
d. Oli silinder katup bocor, sehingga minyak pelumas masuk ke ruang bakar	– Ganti
e. Bahan bakar yang diinjeksikan terlalu banyak	– Kalibrasi pompa injeksi pada test bench
f. Jumlah bahan bakar yang diinjeksikan ke dalam silinder tidak sama	– Kalibrasi pompa injeksi pada test bench
g. Udara yang masuk kedalam silinder terlalu sedikit karena saringan udaranya tersumbat	– Bersihkan saringan / ganti
h. Oli mesin terpompa ke atas	– Periksa permukaan oli dan sesuaikan jumlahnya

Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan

Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya.

Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

Chart Gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi.

Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.

Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sebagai berikut:

Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.

Dari chart pada gambar 1, dapat diperoleh informasi seperti berikut:

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).

Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.

Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.

• Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

• Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

• Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.

• Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.

Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.

Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek.

Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.

Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.

Proyek Perencanaan Sumber Daya

Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:

1 pekerja mekanik

1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen

1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel berikut:

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:

a.   Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.

b.   Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:

•        Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya.

•        Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

•        Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.

Prosedur dalam mengaaokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut: a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

Pekerjaan mekanik 15 hari kerja

Pekerjaan listrik 12 hari kerja

Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

Pekerjaan las 9 hari kerja

Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

Pembersihan kimia 2 hari kerja

c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan.

Dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.

d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan   menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

e. Menyusun program kerja.

Sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.

Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.

Gambar 2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program (gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c).

Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan

http://www.latarbelakang.com/2013/07/pengertian-perawatan-definisi-tujuan.html

https://servicetoyota.wordpress.com/2009/07/20/analisis-kerusakan-mesin-diesel/